9月17日获悉，由低渗透油气田勘探开发国家工程实验室组织，联合长庆油田第二年采油厂实施的井下智能气动射流排采工艺深井试验取得成功，4口试验井单井日产气量由0.2万立方米提升至0.8万立方米，增幅达300%；日产液量从不足0.2立方米提升至16立方米，单井综合应用成本较传统工艺下降40%，生产管理效率提升35%，摆脱了“间歇捞液、反复水淹”的生产困境。

受低孔低渗、低地层压力系数等条件限制，在开发过程中，地层产出水在井筒持续积聚，液柱回压不断压制产气能力，常规举升手段难以将井底液体稳定输送至地面。同时，深井高温高压工况对井下工具可靠性要求严苛，传统同心双管射流作业模式施工周期长、风险高、成本大，泡沫排水、柱塞气举等常规工艺纷纷“碰壁”，部分气井被迫采取“长关短开”间歇生产模式，试验井治理前日产气量仅0.2万立方米，单井治理经济性差，规模化挖潜难度突出。

针对排采治理的核心痛点，技术团队锚定“单管柱作业、大排量排水、智能化管控、低成本投入”目标，从三个维度系统集成创新。采用后插入式封隔器实现一趟管柱作业，大幅简化工序、降低施工风险与作业成本；创新正反循环射流模式搭配特种喷嘴，通过双向流场扰动强化能量传递，突破传统排水能力上限；配套井底流压实时监测系统，自动调节运行参数，形成压差闭环管控，兼顾排水效率与控水精度。

该工艺精准命中低压致密气井水淹治理核心痛点，兼顾技术效果与经济成本，具备批量推广基础，不仅为区块老井挖潜提供有力支撑，也为同类气藏治理提供了可借鉴的样本。

来源：增产稳产实验室