在鄂尔多斯盆地这片被喻为“磨刀石”的致密气主战场，一场关于压裂液的“绿色革命”正悄然发生。5月7日获悉，低渗透油气田勘探开发国家工程实验室（以下简称实验室）牵头研发的可回收压裂液体系，历经多年攻关与大规模现场试验，已成功破解致密气开发长期面临的高成本与环保压力两大核心难题，不仅实现了显著的经济与环境效益，更探索出一条可供行业借鉴的“技术+模式”一体化解决方案。

 

技术破局：从“一次性消耗”到“循环再利用”的跨越

致密气开发高度依赖大规模体积压裂，传统植物胶压裂液成本高昂、耐盐性弱，且产生的巨量返排液处理复杂、环保压力巨大，成为制约效益开发的“卡脖子”难题。

“核心思路是变‘废’为‘宝’，让入井的压裂液尽可能多地‘回家’。”增产稳产实验室技术专家石华强介绍。实验室从聚合物分子结构设计、宏观性能评价、合成工艺优化入手，通过多级自组装技术，成功研发了EM可回收压裂液、VSW变粘滑溜水和ZJM-1采出水直配压裂液等多套体系。这些体系兼具低成本、低粘度、低摩阻、高携砂和可回收特性，特别是ZJM-1体系，能直接将气田采出水配制成合格压裂液，极大简化了流程。

截至2026年4月底，该系列体系已在长庆气田完成6500余口井试验，总入井液量突破1000万立方米，累计回用返排液及采出水超过500万立方米，综合重复利用率稳定在50%以上，相当于节约了同等规模的新鲜水资源，环保效益斐然。

 

模式创新：“在线泵注、智能转换”颠覆传统施工

技术的突破需要与之匹配的先进组织模式才能释放最大效能。实验室支撑长庆油田创新构建了“在线泵注、智能转换”的新型作业模式，彻底打破了传统“先配液、再施工”的固有流程局限。

在苏里格气田某平台井施工现场，技术负责人姜毅杰向记者演示了这一模式：“现在我们就像输液一样，根据地层需求和实时数据，通过智能混配装置，在线灵活切换不同性能的压裂液体系，实现一段一策、精准注入。”这种模式将配液与施工环节无缝衔接，大幅减少了罐车运输、大型配液池建设及液体中转存储环节。

实践证明，该模式使压裂施工综合成本降低了30%，施工效率提升了50%。它不仅攻克了返排液回收处理复杂的难题，更通过效率提升缩短了占井周期，为气田快速建产提供了有力支撑。

 

价值升华：从“技术成果”到“可复制模式”的产业链构建

一系列亮眼数据的背后，是科研成果从“实验室”走向“大战场”，并实现全链条转化的系统努力。围绕可回收压裂液体系，持续打造特色技术转化平台，形成了覆盖“科研成果孵化、技术集成优化、产业化推广”的全链条转化模式。

“我们推动的是一种一体化科研生产销售新模式。”增产稳产实验室相关负责人表示，通过与长庆油田多单位协同，与技术服务企业、化工产品供应商深度合作，实现了研发、试验、生产、应用、服务的闭环。目前，相关产品与技术已创造显著的销售产值，并荣获省部级科技奖励10项，获授权发明专利23件，科技影响力持续提升。 

更重要的是，这项实践为同类油气田，特别是缺水及环保敏感地区的致密气、页岩气开发，提供了一个完整的技术与管理范式。它证明了通过源头设计实现压裂液绿色循环、通过流程再造实现降本增效的可行性，其“技术研发-产品系列化-模式创新-产业协同”的路径具有高度的可复制性和借鉴价值。

来源：增产稳产实验室